20年前，一群满怀创业、憧憬着美好未来的造车人，在上海浦东金桥播下了梦想的种子。20年光阴荏苒，从初建时一个、一个工厂、一款车型的萌芽绽露。发展至今，上汽通用拥有四大、9个整车生产厂、4个动力总成厂的全国布局，实现三大品牌、20多个系列的产品领衔细分市场。
2017年4月7日，上汽通用汽车武汉分公司二期项目正式竣工投产，配备了当今世界先进水平的工艺设备及国际高标准环保设施。其中，车身车间焊接自动化率高达100%，涂装车间的内外表面油漆喷涂100%均由机器人自动操作。上汽通用的企业旨，与国家“大力推动绿色发展，实现美丽与发展共赢”行动纲领不谋而合。上汽通用的实际行动，是践行国家的“创新、协调、绿色、、共享”发展的最新范本。
惟者进，惟创新者强，惟创新者胜。近年来，“大力发展先进制造业、推动中国制造向中高端迈进”，成为中国汽车市场是主旋律。上汽通用主动对接《中国制造2025》的要求，大力发展先进产能，持续推进“智慧制造”，全力助推中国汽车行业向智能化转型升级。
上汽通用自创建之初，即以先进的GMS通用全球制造体系为蓝本，结合自身特点和国情，在高起点上构建了具有鲜明特色的精益生产和精益管理体系。在快速发展中，公司洞察市场趋势，在全国范围前瞻进行产能布局，并将整套管理模式和精益生产体系在各进行复制、延伸，树立了跨区域一体化管理的典范。
在上汽通用四大的现代化厂房里，全面渗透了精益管理和精益生产的运作，无论是冲压、车身、油漆、总装4大整车生产工艺，还是动力总成厂拥有的发动机、变速箱、铸造、锻造车间，都拥有先进的工艺装备，代表着国际一流、国内领先的汽车制造水平。
目前，上汽通用汽车已启动了40多项智慧制造项目，聚焦数字化设计和开发，虚拟仿真及制造，制造执行系统（MES）的提升，项目/运营/知识管理的信息化平台建设，计划在2018年内逐步完成。通过四大工艺的虚拟仿真能力发展，将显著提升前期工艺开发的质量和效率，使得制造规划，工艺布局更合理精益。智能协同机器人，先进故障诊断及预警技术等项目的实施将使上汽通用的智慧制造水平再攀高峰。
汽车行业发展至今，人们越来越认识到，“绿色”作为一个可持续发展的概念，体现在制造环节，不仅仅是节能减排，还包括以科学技术和精益所推动的高效率和高效益。而这样的观点，在上汽通用汽车得到了实践，那些高科技与自动化的软硬件设施，为精益化、柔性化、模块化和敏捷化生产创造了条件，进而显著提高了效率，降低了材料使用和能源消耗，了质量，节省了成本，成为上汽通用先进生产力和绿色制造的重要组成部分。
上汽通用汽车在2008年提出的“绿动未来”企业绿色发展战略中，明确将“打造绿色体系”作为企业的战略规划之一。经过多年的扎实推进，企业绿色制造体系建设成效斐然，节能减排各项指标均领先行业。在新的发展时期，上汽通用汽车将以打造“绿色智慧制造”为目标，依托先进制造技术及工艺，持续推动生产制造领域的各项节能减排。
目标到2020年，上汽通用汽车金桥、烟台、沈阳、武汉四大平均单车能耗和平均单车水耗将在2014年的基础上再下降10%；单车废水排放再降低8%，降低电力能耗约8.9%。同时，上汽通用汽车正逐年在4大生产推广太阳能光伏发电系统，提高绿色工厂水平。到2020年，预计光伏发电系统总面积达94万平方米，每年节约标煤2.8万吨，减少CO2排放7.6万吨。此外，上汽通用还将在整车和动力总成制造上深入推进多达48项的绿色工艺和设施应用，大幅改善能源利用率，有效降低废气、废液、废渣“三废”排放，积极承揽绿色社会责任。
持续20多年高速发展，构建国内领先的完整研发能力是关键。2017年上海车展上，雪佛兰全功能运动概念车CHEVROLETFNR-X全球首发亮相，它运用了包括智能油电四驱系统、全地形ADAS高级驾驶辅助系统、数字化LED动态头尾灯设计和个性化车联信息终端等“黑科技”。
面对这样一款新颖、科技前瞻并且雪佛兰品牌全球发展趋势的杰作，人们可能没有想到，它竟然诞生在本土，是由上汽通用汽车泛亚汽车技术中心主导开发的最新产品。由这款车，也呈现出上汽通用汽车所具有的完整研发能力及其在国内的领先地位。
1997年6月12日，与上汽通用汽车的诞生同一时刻，通用汽车与上汽集团共同组建了中国第一家中外合资汽车设计开发中心——泛亚汽车技术中心。经过多年来的不断建设，泛亚汽车技术中心各项工程、设计设施一应俱全，包括造型设计大厅、样车试制车间、排放试验室、噪声振动试验室、安全试验室、愿景可视化中心、整车热力学风洞，以及模仿各种颠簸面的短途试验道和虚拟现实中心等，各个都具有国内领先、国际一流水准。
其中，虚拟现实中心是中国第一套真正运用于设计开发过程的虚拟现实设备，也是通用在全球的19个虚拟现实设计工作室之一。泛亚的排放中心是由中国环保总局指定的11家排放测试中心之一，也是其中唯一地处南方的排放测试中心，还是中国第一家能进行全套轻型汽油车欧三排放试验的试验室。
20年间，从测试到设计，从部件到总成，从系统到整车；从“在中国制造”，到“为中国制造”，再到“研发在中国”的，泛亚在一次次实战当中不断实现质的飞跃。在泛亚的助推下，强大的研发能力已成为上汽通用汽车面向未来的核心竞争力之一，为企业的健康、可持续发展稳健护航。
在产品研发过程中，上汽通用运用通用全球整车开发流程（GVDP）开展全过程管理，项目管理运用质量阀管理流程（PQRR）,覆盖初期概念阶段到最终产品投产的整个过程。同时，引进了“六西格玛”（DesignforSixSigma）设计方法，以全面信息数据系统，以用户需求为导向，把质量融入设计，确保产品高质量的开发。
全球整车开发流程了从造型设计到产品制造、从开发任务设定直至车辆生产整个过程，严格定义了所有职能部门的任务、时间、责任和执行的方法，确保了项目开发质量、进度和成本，为所有开发项目设立了规范的模板。
在前期开发质量方面，上汽通用汽车和泛亚不吝重金投入而建造的世界一流的研发设施，为确保产品的高质量设计创造了条件。得益于与母公司通用汽车的信息分享，上汽通用汽车可以随时调用包括美国、欧洲、韩国、泰国、巴西、等地的数据库进行产品对比，也为执行全球统一的质量标准设计提供了便利。
试验认证是整车开发过程中的重要环节。目的是通过短时间内高强度、覆盖各种典型况的驾驶，在实际驾驶过程中可能出现的各种设计问题，再根据各种试验数据对整车和零部件进行及时地改进和完善，反复循环，直至一切试验数据都达精品要求，最终才让新车以最佳状态驶入千家万户。
2012年，上汽通用广德试车场投入使用，为目前中国面积超大，试验道至长，面种类至多，设施至完善，技术标准至先进的综合性专业汽车试验场。
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